Wat is Material Requirements Planning (MRP)?

Material Requirements Planning is een methode om het bestellen van materialen in te richten. Door een duidelijke planning, gebaseerd op de vraag naar een product en de materialen die er voor nodig zijn kan een bedrijf altijd aan de vraag van klanten voldoen. Hoe dit werkt? Dat leggen de experts van Sensorfact aan je uit!

Inhoudsopgave:

 

Wat is Material Requirements Planning?

Material Requirements Planning (MRP) is een computer-based type software. Deze software helpt bedrijven bij het managen van de inventaris. De inkoop van materialen wordt met dit systeem gemanaged, op basis van de grondstoffen die nodig zijn. De inkoop wordt gebaseerd op de voorspelde vraag naar het eindproduct.

Material Requirements Planning banner

Doelen van MRP

MRP is dus een rekenmethode, die helpt bij het bestellen van materialen voor de productie.
MRP heeft de volgende doelen:

  • Het altijd voorhanden hebben van materialen voor productie;
  • Zo laag mogelijke voorraden hebben in de winkel of in de fabriek;
  • Het organiseren van productie, leveringen en inkopen;

Deze doelen zorgen ervoor dat:

  • een bedrijf efficiënter kan inkopen;
  • minder snel zonder materialen komt te zitten, ondanks lage voorraden;
  • en minder tijd kwijt is aan het samenstellen van orders.

Bedrijven die actief zijn in de maakindustrie maken van grondstoffen of ruwe materialen een ander product. Het plannen van de inkoop is daarbij heel belangrijk: teveel grondstoffen of materialen inkopen zorgt voor teveel voorraad. Hierdoor ontstaan hoge opslagkosten

Aan de andere kant zorgt het inkopen van te weinig materiaal ervoor dat er vertraging ontstaat. Klanten moeten wachten op hun orders of annuleren zelfs. Ook dit gaat ten koste van de omzet. In het ideale scenario zijn er altijd alle benodigde materialen aanwezig voor het aantal orders dat wordt geplaatst, maar niet meer dan dat.

Lees ook (tekst gaat verder onder blok):

Material Requirements Planning: het ideale scenario

Material Requirements Planning zorgt ervoor dat een bedrijf zo dicht mogelijk bij dat ideale scenario komt. Met behulp van rekensoftware en computers kunnen er modellen gemaakt worden die de inkoop van materialen zo goed mogelijk plannen.

Door goede prognoses te maken van de vraag naar een product, kan de inkoop zo worden afgesteld dat er bijna altijd voldoende materialen aanwezig zijn. Een kledingfabrikant weet natuurlijk dat er in het najaar meer vraag is naar winterjassen en minder naar t-shirts. De inkoop van materialen moet op die veranderende vraag zijn ingesteld.

Material Requirements Planning banner

Material Requirements Planning: een voorbeeld

Een simplistisch voorbeeld van Material Requirements Planning kan gegeven worden aan de hand van een stoelenfabriek. Fabriek A maakt, maar één product, een bepaald type stoel. De stuklijst van de stoel bestaat uit de volgende onderdelen:

  • Stoelpoot (4x)
  • Rugleuning (1x)
  • Zitvlak (1x)

De lead-time voor een bestelling stoelen is ongeveer 2 weken. Het systeem voorspelt op basis van data van voorgaande jaren de bestellingen per week. Het bedrijf heeft zelf nog 175 stoelen op voorraad. 

Week  Week 1 Week 2 Week 3 Week 4 Week 5
Bestelling 100 75 0 125 200
Voorraad aan het einde van de week 75 0 0 -125 -325

 

Als Fabriek A de materialen op de stuklijst bestelt, duurt het één week voor deze binnen zijn. De lead-time voor de stoelen is 2 weken. Het moet dus 3 weken voor een bestelling van de stoelen de materialen bestellen. 

Het systeem rekent dus voor dat in week 1 de materialen voor 125 stoelen moeten worden besteld. Dit zijn 500 stoelpoten, 125 rugleuningen en 125 zitvlakken. In week 2 moeten de materialen voor 200 stoelen worden besteld, dat zijn 800 stoelpoten, 200 rugleuningen en 200 zitvlakken.

Het systeem voorspelt dus aan de hand van de noodzakelijke input wanneer welke bestelling nodig is. Sommige van de systemen plaatsen deze bestelling zelfs automatisch. Zo heeft de fabriek altijd de juiste materialen op het juiste moment op voorraad.

Lees ook (tekst gaat verder onder blok):

Oorsprong van MRP

De eerste simpele Material Requirements Planning-systemen kwamen op in de jaren 40 en 50 van de vorige eeuw. Toen waren het nog simpele systemen, die op basis van een stuklijst en de verwachte vraag adviseerden over de inkoop van materialen. 

Tegenwoordig zijn de systemen steeds geavanceerder en kunnen gebruikers ervan steeds meer factoren mee laten nemen. De stuklijsten worden steeds uitgebreider en de vraag naar het eindproduct kan steeds beter voorspeld worden. Hierdoor is MRP steeds waardevoller geworden.

Joseph Orlicky

Eén van de grondleggers van MRP is Joseph Orlicky. In 1964, toen hij aan de IBM studeerde, begon hij met het uitwerken van de basisprincipes van MRP. In 1975, toen zijn eerste boek verscheen, pasten ongeveer 700 bedrijven MRP toe. In 1981 waren dit er al meer dan 8000. 

Orlicky deed zijn onderzoek bij het Toyota Production System, waar ook kaizen, SMED, just-in-time en poka yoke vandaan komen. Veel van de basisprincipes die Orlicky bedacht worden nog steeds gebruikt in hedendaagse MRP-systemen. 

Material Requirements Planning banner

Input voor Material Requirements Planning: drie vragen beantwoorden

Voor een bedrijf kan beginnen met Material Requirements Planning dient het eerst drie vragen te beantwoorden. Deze vragen zijn:

  • Welke materialen zijn er nodig?
  • Hoeveel van die materialen zijn er nodig?
  • Wanneer hebben we deze materialen nodig?

De antwoorden op deze vragen zijn de input van MRP. Hiervoor zijn drie dingen nodig: een stuklijst of bill of materials (BOM), een master schedule en een overzicht van de bestaande inventaris

  • Stuklijst

Een stuklijst of Bill of Materials (BOM) geeft aan uit welke onderdelen een product bestaat. Zo kan een bedrijf per product eenvoudig zien welke materialen er voor ingekocht moeten worden. De stuklijst helpt dan ook bij het beantwoorden van de eerste van de drie vragen: ‘welke materialen zijn er nodig?’.

Een stuklijst bestaat vaak uit verschillende lagen. Een product bestaat namelijk vaak uit verschillende onderdelen, die op zichzelf ook weer uit verschillende materialen bestaan. De stuklijst voor een machine bestaat bijvoorbeeld uit een besturingssysteem, handgrepen en bedieningshendels. Deze kunnen ook weer uit verschillende onderdelen bestaan.

  • Master schedule

Een master schedule laat zien wat de verwachte vraag is naar een product en wanneer dit geproduceerd moet worden. Het brengt het hele productieproces in kaart: processen, onderdelen, bottlenecks en het afgemaakte product. Zo kan er nauwkeurig voorspeld worden welke materialen op welk moment nodig zijn.

  • Overzicht van de inventaris

Een overzicht van de inventaris zorgt ervoor dat duidelijk is welke materialen en grondstoffen er al in huis zijn. Deze kunnen dan van de benodigde materialen worden afgehaald, zodat er niet teveel wordt besteld. 

Aan het eind van de analyse is berekend welke materialen allemaal ingekocht moeten worden op basis van de stuklijst en de master schedule. Vervolgens wordt dan het overzicht van de inventaris gebruikt om van deze bruto analyse, een netto analyse te maken. 

Material Requirements Planning banner

Material Requirements Planning: de analyse

Met de gegevens uit deze drie bronnen van informatie maakt de MRP-software de analyse. Het Material Requirements Plan geeft aan welke grondstoffen en onderdelen er nodig zijn op welk moment. Er wordt een periode vastgesteld en alle benodigde inkoop voor deze periode wordt in kaart gebracht.

De berekening bestaat uit drie stappen. Allereerst wordt er een bruto berekening gemaakt, de exacte aantallen die nodig zijn voor de productie. Vervolgens wordt daar de bestaande inventaris van afgetrokken. Daarna wordt er een veiligheidsmarge ingebouwd: er wordt een percentage bij de inkoop opgeteld voor onvoorziene omstandigheden.

Achterstevoren

Naast bestelschema’s voor de toekomst kijkt de MRP-software ook naar de reeds geplande orders. Als er dingen veranderd zijn, kunnen deze worden aangepast. MRP zorgt er dus voor dat bestellingen continu kunnen worden aangepast, als de omstandigheden veranderen.

MRP werkt als het ware achterstevoren. Dit houdt in dat het eerst kijkt naar de verwachte vraag naar een compleet product. Vervolgens loopt het achterstevoren het hele productieproces door, tot het bestellen van materialen aan toe. Dit lijkt simpel, maar kan soms heel gecompliceerd zijn.

Vaak zijn er verschillende producten die dezelfde grondstoffen hebben, veranderen de productontwerpen en is de vraag sterk aan verandering onderhevig. Al deze omstandigheden maken dan ook dat een MRP-analyse soms met duizenden factoren tegelijk rekening moet houden. 

Wat zijn de voordelen van Material Requirements Planning?

Material Requirements Planning heeft ontzettend veel voordelen. Een aantal voordelen is net al even kort benoemd en natuurlijk wordt MRP vooral ingezet om de winst te verhogen. Dit doet het doordat het:

  • Bestaande voorraden minimaliseert. De inzet van MRP leidt ertoe dat de voorraden beter aangepast worden aan de voorspelde vraag, waardoor reserves afnemen. Dit bespaart opslag- en transportkosten.
  • De meest voordelige grootte van orders berekent. Hierdoor sluiten de ingekochte materialen zo nauwkeurig mogelijk aan op de vraag naar de producten. Zo wordt er zo min mogelijk verspild.
  • Het berekent hoeveel extra materialen nodig zijn om de juiste veiligheidsmarge in te bouwen. Zo komt een bedrijf nooit zonder grondstoffen te zitten, terwijl de voorraad wel zo klein mogelijk blijft.

Gebruikers van Material Requirements Planning

In de maakindustrie zijn er ontzettend veel functies die baat hebben bij het gebruiken van Material Requirements Planning. Productieplanners en productiemanagers hebben baat bij de inzet van het systeem, maar ook plant managers maken er gebruik van.

De software komt ook van pas van voor medewerkers van de customer service, die leverdata moeten kunnen voorspellen, inkoopmanagers en voorraadbeheerders. 

Wat zijn de nadelen van Material Requirements Planning?

Het grootste nadeel van de MRP is dat het afhankelijk is van een hele nauwkeurige input. Als een bedrijf de inventaris verkeerd bijhoudt of de vraag naar een product niet goed weet te voorspellen, gaat het al snel mis in het systeem. Dit kan leiden tot teveel of te weinig bestellingen van een bepaald materiaal. 

Dit kan er dan weer voor zorgen dat er veel te veel transport- en opslagkosten worden betaald of dat er leveringen niet op tijd geleverd kunnen worden. Verschillende factoren als lead-time, de stuklijsten en de huidige voorraad moeten zeer nauwkeurig en systematisch worden bijgehouden. 

Ingewikkelde systemen

Een ander veel genoemd nadeel van MRP is dat de systemen vaak ingewikkeld zijn. Hierdoor gaat er veel tijd, geld en inzet overheen voor ze geïmplementeerd zijn. Ook stuiten werkgevers vaak op weerstand van hun personeel, omdat het ingewikkeld kan zijn en omdat oude gewoontes vaak moeten worden afgezworen.

Ook vergt MRP ontzettend veel discipline van de gebruikers. Dit omdat de data die als input wordt gebruikt ontzettend nauwkeurig moet zijn om het systeem te laten werken. Om deze reden kan MRP op weerstand stuiten onder werknemers. 

Om Material Requirements Planning te laten slagen, is goede training voor de werknemers cruciaal. De werknemers op de functies die het meest met het systeem te maken krijgen, moeten overtuigd worden van het nut van MRP. Het personeel moet ervan overtuigd worden dat ze beter kunnen werken met MRP, dan met het oude systeem. 

Manufacturing Resource Planning (MRP-II)

Later is Material Requirements Planning verder ontwikkeld tot Manufacturing Resource Planning (MRP-II). MRP-II is een nog geavanceerder en uitgebreider systeem. Het belangrijkste verschil met MRP-I is dat bij MRP-II niet alleen de bestellingen van materialen centraal staan, maar een groter deel van het productieproces.

Manufacturing Resource Planning helpt ook bij het plannen van de inzet van de hulpmiddelen die de fabriek tot haar beschikking heeft. Dit gaat bijvoorbeeld ook om het plannen van de inzet van machines, financiële middelen en personeel. Zowel MRP-I als MRP-II is een voorloper van ERP (Enterprise Resource Planning).

Enterprise Resource Planning (ERP)

Enterprise Resource Planning is een nóg geavanceerder systeem dat het héle bedrijfsproces managet. Voorraadsystemen, human resources, administratie en logistiek: alle data worden in dit systeem verzameld. Iedereen in het bedrijf heeft toegang tot deze gegevens. 

ERP ondersteunt dus alle processen binnen een bedrijf. Een ERP-systeem bestaat vaak uit allerlei kleine onderdelen die verschillende processen bijhouden. Een ERP-systeem kan daarom het beste gezien worden als een digitale afspiegeling van alles wat er in een bedrijf gebeurt. 

Optimaliseer je productieproces met de technologie van Sensorfact

Naast Material Requirements Planning zijn er nog tal van manieren om het productieproces van uw bedrijf te optimaliseren. Eén ervan is het gebruikmaken van de technologie van Sensorfact. Met onze slimme sensoren en algoritmes besparen bedrijven tot wel 15% op hun energierekening.

Met de huidige energieprijzen ziet elk bedrijf de energierekening ontzettend hard stijgen. De makkelijkste manier om dat probleem op te lossen is om direct te beginnen met besparen. Ook voldoet u met onze technologie sneller aan de eisen die de overheid en Europese Unie aan uw bedrijf stellen.

Wij werken met een abonnementsmodel voor onze hard- en software. Met een dashboard maken wij uw energieverbruik inzichtelijk en onze energie-experts helpen u bij het realiseren van besparing. Recentelijk realiseerde onze eerste klant een besparing van €100.000.

Interesse in ons product? Vraag dan hier een gratis demo aan!

Geschreven door

Oscar Verstegen

SEO-specialist voor Sensorfact